3月20日，

第二艘国产大型邮轮“爱达·花城号”

在中国船舶集团有限公司旗下上海外高桥造船有限公司顺利出坞，全面转入码头调试阶段，朝着

年中试航、今年11月交付

的目标迈进。同日，中国旅游集团与中国船舶集团在上海正式签署《大型邮轮新造船项目合作备忘录》。双方将围绕大型邮轮的设计建造与运营管理展开全面深度合作，通过“批量化建造、系列化运营”的战略路径，共同推动我国邮轮经济全产业链高质量发展。在本次合作中，上海外高桥造船有限公司与中旅集团旗下华夏国际邮轮有限公司，分别作为建造与运营的核心主体。根据备忘录，双方签订了“2艘实船+1艘选择船”的合作框架。通过实施该项目，我国造船工业将在绿色化、智能化等前沿领域实现原始创新数据深度沉淀。根据备忘录约定，双方将在签署后成立“大型邮轮新造船合作项目”工作专班，正式启动技术论证及合同设计工作，朝着2030年底前交付首艘自主设计建造的邮轮实船目标迈进。

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从国产首艘大型邮轮“爱达·魔都号”到第二艘国产大型邮轮“爱达·花城号”，中国邮轮产业正经历

从“造出一艘船”到“构建一套体系”的关键跨越

，更印证了

中国船舶工业在大型邮轮领域已初步具备精益化、高效率的自主建造能力

。

截至目前，

“爱达·花城号”工程总进度超94%，内装完成达81.9%，调试完成68.3%

，公共区域、舱室预检和重点系统外检率均超计划提前达成。

从“内部摸底”到“一次性报验”

据介绍，“爱达·花城号”出坞作业自3月14日凌晨开始，其间完成了

倾斜试验、脱钩试验、坞内巡游试验

等关键试验。经过系列试验，“爱达・花城号”符合出坞各项技术要求，可以转入码头系泊试验的新阶段。

其中，

倾斜试验是邮轮出坞的核心技术环节

，可以测定船舶的重量和重心情况，与邮轮的稳性安全和游客的舒适度息息相关。在此次出坞作业中，“爱达·花城号”通过一次倾斜试验对整船的重量和重心进行了测定，顺利

实现倾斜试验一次性报验

。

“首制船我们进行了两次倾斜试验。”外高桥造船设计研究院总体开发室副主任王高帅回忆，“第一次是自己内部摸底，因为心里没底，想先搞清楚空船重量和重心的位置，把流程完整走一遍。”而对于“爱达·花城号”，情况则完全不同，“在整个设计建造过程中，我们对全船的重量重心进行了实时跟踪和控制，全程都非常清晰。”王高帅说，加上“爱达·花城号”

设计建造进度比首制船提前，全船完整性更好

，因此，

首次实现了中国造船历史上大型邮轮建造倾斜试验一次性通过报验

。“这不仅具有历史意义，更明显节约了船坞资源，缩短了建造周期。”

此外，通过对邮轮左、右两舷所有救生艇进行逐一的脱钩试验与坞内巡游试验，外高桥造船还

对“爱达·花城号”全船的救生艇和救助艇开展了全工况功能验证

，为后续安全运营提供了坚实保障。据了解，“爱达・花城号”共配置18艘救生艇和2艘救助艇，可实现全员安全保障。

从“摸着石头过河”到“三维立体可视”

如果说首制船的意义在于“摸清路径”，那么

“爱达·花城号”的最大亮点在于“走通体系”

。这一跃升的核心支撑，是

数字化、智能化技术的深度嵌入

。

自2024年4月20日下坞以来，外高桥造船在全面总结首制船的经验基础上，在中船集团的统筹指导下，攻克了建造周期大幅压缩带来的多工种交叉并行作业的多重挑战，

以数智技术深度赋能邮轮建造，全面推进设计、生产、仓储、质量管控、项目管理等全流程迭代升级

。相较首制船，“爱达·花城号”

整体建造效率显著提升20%

。

“首制船我们确实是摸着石头过河，边做边思考。”外高桥造船设计研究院邮轮技术经理赵波表示，现在更多思考的则是

如何提高速度，让质量更好、效率更高

。

在“爱达·花城号”建造过程中，外高桥造船

全面深化数字化工具应用，推动三维可视化辅助建造功能从技术研发向生产现场实用转化

。以电缆敷设为例，全船敷设电缆超过4700公里，传统方式依赖二维图纸和工人的空间想象力，对邮轮这种大体量、功能区域复杂的项目而言难度极高。为此，外高桥造船

自主研发了电缆可视化敷设软件

，将轻量化模型与电缆路径实时推送到移动端，辅助施工班组直观掌握线缆总体布局，还

创新引入增强现实（AR）技术

，将三维设计模型高精度叠加至施工现场，从而可通过移动终端直接进行虚实比对，大幅提升了装配精度与施工效能。“有点像百度导航。”赵波打了个比方，“你选好起点和终点，每到下一个阶段，它会告诉你往左拐还是往右拐，从哪里穿过去。”据测算，这一数智化应用使

电缆施工效率提升至少15%

。

在物流仓储方面，外高桥造船也

构建了智能化物资管控体系

，全面启用智能仓储立库，实现邮轮物资仓储物流管理的全流程数字化、可视化、智能化运作及状态实时映射，有效提升仓储周转效率与场地空间利用率，显著降低人力运营成本，并最大程度规避传统人工作业的安全风险。

“可以说，

在‘爱达·花城号’的建造中我们真正实现了数字化造船

。”外高桥造船设计研究院院长王章建介绍，外高桥造船依托云平台实现了关键区域的全流程管理，将设计、建造、仓储等多场景的数字化模块，深度集成至该公司新一代造船云平台（SWS-TIME），实现了多专业、跨部门的高效协同与有序施工。

从“两艘船”到“集群效能”

依托两艘国产大型邮轮的研制，外高桥造船

攻克了大型邮轮设计建造三大关键技术和十大关键系统集成技术，初步建立了集数字化总装建造、巨系统工程管理于一体的核心能力矩阵

。

“通过这两艘船，我们大型邮轮的建造能力已经毋庸置疑。”王章建说道，今后还将

持续在船型研发和供应链建设两端发力

。外高桥造船的

目标是形成全谱系邮轮设计开发平台

。“邮轮也分不同总吨级，我们要能够覆盖全谱系。”王章建说，未来将以自主设计为主，同时拓展国际点状合作，“主体设计工作将全部由我们自主完成”。

面对严苛的供应链稳定性与国产化要求，外高桥造船充分发挥邮轮装备产业链“链长”优势，通过自主研发与国际合作，

稳步提升核心零部件国产化率，全面增强产业链的自主可控能力，初步构建起“1+100+1500”邮轮生态圈

（1家总装企业+100家总包商+1500家供应商），

探索出“以我为主、开放合作、协同创新、全球配套”的中国特色邮轮装备产业发展道路

。目前，

“爱达·花城号”大宗材料实现全面国产化配套

，阳台、敷料、升降娱乐系统等

关键工程包实现国产化替代，产业链自主管理能力持续增强

。

外高桥造船表示，从单船建造到产业赋能，从技术突破到生态构建，两艘国产大型邮轮的研制实践，不仅夯实了企业自主可控的核心能力，更

充分释放出邮轮产业的强大集群效应

。这种强大的产业协同效应，将显著带动上下游制造能级与技术水平的整体跃升。伴随邮轮国产化进程向纵深推进，

一个以船舶总装建造企业为核心的大型邮轮产业集群将加速成型

。